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消失模铸造全面知识汇总


1. 消失模铸造的界定

 

2. 消失模铸造目前有三种工艺方法

消失模铸造自上世纪八十年代初进入我国以后,曾经历了很长一段时间的浑沌期,行业内曾流传着一句话:看似简单的消失模铸造,一看就会,一做就废!

作为一门独立的技术方法,消失模铸造应该有属于自己的理论基础,正是因为我们忽略了对消失模铸造特有理论的研究,很长一段时间借用传统铸造的理论解读消失模铸造,才使我们进入了与实际截然性反的误区。

当我们给自己提出消失模铸造应该研究什么的课题时,我们才发现,消失模这个名字起的很贴切!非常之好!三个字就罩定了主题!

简单的说,要研究模消失过程中的三个问题:模消失的方式,模消失的时间,模消失的量。

2.1消失模铸造模的消失方式

消失模铸造的模是以碳、氢元素为主的化合物,它的消失方式有两种。

1) 气化消失;

2) 燃烧消失。

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消失模铸造浇注过程中如果液态金属能封闭住直浇道,不使空气进入型腔,在高温无氧的条件下模型的泡沫材料就会由大分子裂解成小分子,由固态转变为气态通过涂层被真空吸走排出。

如果浇注的过程中有空气被吸入型腔,泡沫材料就会发生猛烈的燃烧。这个常识我们每个人都有,泡沫燃烧会产生大量的游离碳和碳束。这是因为空气中的氧浓度不充足,活泼的氢原子与氧结合,而使碳游离。游离的碳和碳束溶于液态金属,会发生弥漫性增碳,碳偏析光亮碳,使铸件的材质,品质和加工性能发生改变。

灰口铁和球铁的碳浓度较高,吸碳倾向不明显,碳钢的碳浓度很低,贪婪的吸收碳,泡沫燃烧产生的游离碳就成了铸钢件的致命杀手。所以,早期很少有人能做好消失模的铸钢件,特别干小型铸钢件。

我们知道了游离碳发生的原理,我们也知道了游离碳的危害,我们也知道游离碳的发生不可避免,只要有一种方法能使燃烧产生的游离碳排出型腔,不溶于液态金属里就可以防止增碳缺陷的发生。于是,我们尝试着从冒口中直接浇注,宽敞的冒口通道使泡沫燃烧产生的气体和游离碳得以比较充分排出,解决了铸件严重的增碳问题。开放式浇注方法是从解决排碳入手的,所以,我们称之为消失模铸造的排碳法,多用于需要冒口补缩的厚大件和铸钢件。与此相对应的封闭式浇注方法,是希望创造高温无氧的条件,使泡沫气化消失,所以我们称之为消失模铸造的气化法。

2.2 消失模铸造模的消失时间

消失模铸造模的消失实际上是液态金属对泡沫型的置换。既然是两种物质的置换,在一入一出的时间关系上就有三种表现形式:

A、 液态金属的充型速度快于泡沫模型的消失速度;

B、 液态金属的充型速度与泡沫模型的消失速度同步;

C、 液态金属的充型速度慢于泡沫模型的消失速度。

如果液态金属的充型速度比泡沫模型的消失速度快,先于泡沫彻底消失而充满型腔,液态金属就会淹埋泡沫材料的胶状物,而使泡沫继续气化产生的气体无法排出型腔,凝固在铸件中,产生气孔缺陷,这是我们不希望发生的。我们希望,泡沫材料的消失速度(不论是气化还是燃烧)要与液态金属充型同步或先于液态金属充满型腔之前消失。这样,泡沫型的消失对液态金属的充型毫无影响。所以,我们在总结消失模铸造浇注系统设计原则时,提出了要控制直浇道的截面积,平衡液态金属的给进速度和泡沫型的气化速度。最好的方法就是先把泡沫模型烧掉或是先点燃。

江西丰远铸钢赵光总经理在浇注不锈钢铸件时,大胆的尝试了先把泡沫模型烧一下,继而浇注钢水的方法获得了成功,开创了国内消失模铸造先烧后浇方法的先河。这种方法的目的是创造液态金属置换泡沫模型的时间差,我们称之为空壳铸造。

2.3 消失模铸造模的消失量

这个问题会在其它文章中专门讨论。本文只综述几个概念,在消失模铸造工艺中,我们希望泡沫型彻底的消失,不留下任何痕迹。消失模铸造的气孔缺陷,增碳缺陷,皱皮缺陷等特有缺陷,都是消失模铸造的模,在消失过程中留下的痕迹。我们通称为:气化缺陷。

气化缺陷克服的措施是一致的,概括的说是七个字:一低、二高、三透气。即:使用密度较低的泡沫模型,温度较高的铁水和通透性能良好的涂料。在这段文章里我们概述了消失模铸造发展到今天所产生的三种工艺方法和理论基础,三种方法是:

1)消失模铸造气化法“封闭式浇注”;

2)消失模铸造排碳法“开放式浇注”;

3)消失模铸造空壳法“先烧后浇”。介绍三种工艺方法的目的,是要说明消失模铸造发展至今已不是单一的方法,方法不同对涂料性能的要求不同。

3. 消失模铸造涂料的功能和性能

传统铸造型砂靠粘结剂定型,形成型腔。粘结剂及其它辅助材料在接触高温金属液后,会瞬间产生高压气体,充满型砂间隙并在液态金属和型腔壁之间形成一层气膜,阻挡液态金属进入型砂间隙。微观环境下,这一瞬间液态金属不能接触到型砂,只能接触到气膜,称之为液气浸润。因此,在传统的铸造中,型腔的型砂表面可能很粗糙,铸件的表面却很光滑,就是有气膜存在的缘故。

消失模铸造浇注过程中抽真空,尽管泡沫模型气化,涂料中的有机粘结剂遇热碳化和型砂中结晶水气化都可以产生大量气体,由于受负压的牵拉无法形成砂粒间隙的气体高压和液体金属与涂层间的气膜,液态金属直接与涂层紧密接触,称之为液固浸润。所以消失模铸造可以克隆出泡沫模型表面的细微结构。珠粒间融合的不甚好的龟背纹结构和气塞的痕迹都可以清晰铸造出来,形成与传统铸造截然不同的消失模铸造铸件的表面特征。因此,有人戏称消失模铸造和人不一样,在人类有时丑妈妈可以生出漂亮的孩子,消失模铸造要想提高铸件的表面质量,必须提高模具的精度,首先做出理想的泡沫模型,劣质模具,做不出漂亮的铸件。

消失模铸造不能形成砂间隙的气体高压和气膜,如果没有涂层屏蔽,在负压的牵拉下液态金属必然会渗入砂子间隙,包裹型砂,产生严重的铁包砂,无法形成与泡沫相一致的精细铸件。同时,如果没有涂层的屏蔽,也无法形成型腔和砂子间隙之间的压力差,干砂就会垮箱。所以,消失模铸造的涂料主要功能是:屏蔽型砂形成型腔。

我们都知道,泡沫模型(特别是薄壁壳体类模型)自身强度不高,容易受到损伤和发生变形。刷过涂料并烘干以后,泡沫模型如同穿上一层装甲,强度提高很多,通常能够有效的克服自身强度不够而发生变形的缺点。所以,消失模铸造涂料的辅助功能是:提高泡沫模型的强度,保护模型,防止受到损坏和发生变形,提高消失模铸造的可操作性能。

为了获得良好的涂层,消失模铸造的涂料在涂挂制作过程中必须具备如下的性能(工作性能):

(1) 涂料的悬浮性能;

(2) 涂料的触变性能;

(3) 涂料的流动性能;

(4) 涂料的粘着性能;

(5) 涂料的强度(低温强度或干强度)。

浇注过程中,消失模铸造涂层要接受高温金属液的强力冲刷,泡沫模型材料猛烈气化和燃烧,产生大量的可燃气体和游离碳及碳束。高温下的涂层既要保持良好的强度,又要净化型腔使泡沫型的气化产物排出,又不能使液态金属透过涂层,从而获得无内在缺陷的高品质铸件,在如此恶劣的工艺条件下,要求涂层又必须具备如下性能(工艺性能):

1) 良好的高温强度;

2) 恰当的通透性能;

3) 较小的热膨胀系数;

4) 隔冷保温性能;

5) 合金化性能。

浇注结束,铸件清整过程中,涂层还必须具备:

1) 自剥脱(溃散)性能;

2) 易抛丸清理特性。

消失模铸造涂料的特有性能的优劣,源自正确的配方,优质材料和合理制作。三个环节缺一不可!

3.1 消失模铸造涂料的配方

消失模铸造水基涂料价格低廉,安全可靠,性能稳定,运输方便,清洁少污染,易于制作和涂挂操作,应用广泛,是消失模铸造的首要选择。本文讨论的是消失模铸造水基涂料。

消失模铸造水基涂料由耐火骨料和辅助材料两个部分组成。其中骨料占90-92%,附料占8-10%。附料中除商品涂料需加消泡剂和防腐剂,主要成分只有三种:

(1) 粘结剂;

(2) 悬浮剂;

(3) 润湿剂。

粘结、悬浮、润湿三剂的分类或者划分,其实是学者们的主观行为。客观上已入围消失模铸造涂料附材的物质中,个体的作用都不是单一的。比如:膨润土和羧酸基纤维素(CMC),通常是做粘结剂使用,但在消失模铸造水基涂料中,因为它们不能克服聚苯乙烯泡沫模型光滑表面的憎水性,用它们做粘结剂,涂料无法涂挂在泡沫模型的表面上。但是,膨润土的细小颗粒在水中膨胀,形成水化膜,粘浮在CMC的大分子链上,搭接成立体网状结构,阻止耐火骨料颗粒堆积下沉,从而提高了浮料的悬浮性能,所以,把这两种有粘结功能的物质作为悬浮剂使用。

作为粘结剂的物质,首先必须具有对泡沫模型光滑表面的亲和力,同时要有良好的低温强度和高温强度。不管国内涂料还是国外涂料,首要选择的粘结剂是:聚乙酸乙烯乳液(俗称白乳胶)。白乳胶能显著提高涂料粘度的同时,会降低涂料的悬浮性。但是,白乳胶对泡沫模型表面有轻微的腐蚀作用,提高了涂料的润湿性,从而提高了涂料的附着性能,也就是提高了涂料的涂挂性能。这是其它任何粘结剂不能与之相比的。依据这一特点,乳白胶的加入量要根据泡沫模型表面的粗糙程度来确定。光如境面的泡沫模型,涂料中白乳胶的加入量可以高达5-6%,电阻丝切割拼接的泡沫型,涂料中白乳胶的加入量可以少至1%以下。

消失模涂料粘结剂的选择不仅要考虑低温强度,也要重视涂料高温强度。白乳胶有很好的低温强度,但在300℃-400℃时就会发生焦化,失去粘结剂作用,因此,选用白乳胶作粘结剂的同时,要辅助加入高温粘结剂。

诸多的高温粘结剂中,磷酸盐类物质,特别三聚磷酸钠不仅有很好的高温性能,还是一种润湿剂,能降低涂料的表面张力,提高涂挂性能和流动性能。三聚磷酸钠的高温强度表现在能促进耐火骨料低温烧结陶瓷化,形成极具抗高温金属液冲刷的陶瓷壳。

三聚磷酸钠可以使耐火骨料聚集沉淀,破坏涂料的悬浮性能,在配比上宜少不宜多。

涂料中的各种辅料是有交互作用的,有的是正交互作用,适当的配比可以起到协同增强的效果,有的是负交互作用,配比失衡会起到拮抗抵消的作用。所以,涂料配方的效果,不是各种辅助材料独立效果、效应之和。合理的配方总效应大于独立效应之和,不合理的配方的总效应小于独立效应之和。

4. 中温区的通透性有实用价值

几乎所有关于消失模铸造涂料的文章,都把消失模铸造涂料的“涂层通透性能”狭隘的说成“透气性”。

生产实践中我们可以观察到,浇注后的涂料改变了颜色,成了花花脸或黑脸包公,这是因为泡沫模型在型腔内猛烈燃烧产生的游离碳透过了涂层,排出了型腔,附着在涂层表面所致。

我们还可以看到,当涂层通透的孔隙的截面积大的时候(许多文章描述的是透气性强),或真空的绝对值抽得过高,或液态金属温度高,表面张力小的时候,液态金属会透过涂层渗入到砂粒间隙里,形成消失模铸造特有的粘砂现象:铁包砂。

消失模铸造特有的铁包砂的特点是:涂层依然完整存在,液态金属是透过涂层孔隙渗入砂粒间隙的,不是从涂层的裂缝钻出而进入砂粒间隙。后者可以铲除掉,铲除粘砂后可以在铸件表面看到清晰的裂缝痕迹。前者则无法清除掉。笔者曾有过经历,在第一次浇注大型冷冲模底板时,为防止塌箱,把真空度抽到了0.08Mpa,铁水温度也很高,结果整个铸件浇成了刺猬状,发生了严重的铁包砂。

上面的现象告诉我们,消失模铸造的涂料不仅能使气体通过,也能使固态的游离碳和液态金属通过,我们称之为通透性能比称之为透气性能更贴切,更准确!

消失模铸造在浇注过程中,涂层内自下而上是三种物态,最下部分是液态的金属,最上的部分是未液化和气化燃烧的泡沫,中间部位是混杂着游离碳和可燃气体的空间,称做气隙间隙。如果用温度来描述三种物态区域,自下而上分别是高温区,中温区和低温区。(见图)有了这种区分的方法,我们可以得出下述的结论:

(1)涂层的通透性在低温区没有意义;

(2)中温区的通透性决定了涂层是否能排出泡沫消失过程中产生的气体和游离碳;

(3)高温区的通透性只有害处,没有益处,如果涂层的通透性在高温区不能封闭,就会使液态金属溢出,导致或发生“铁包砂”。因此我们说中温区的通透性才有实际意义,才是应该研究的课题。

中温区的通透性是如何产生的呢?

对涂料的配方的描述中,我们讲到了消失模铸造的涂料中要加入一定量的有机粘结剂。涂料在烘干过程中水分得以挥发,水分子在挥发过程中留下了细微的、纳米级的孔隙,形成了涂料的低温(常温)的通透性,涂料呈半透膜状态,如同包糖块的蜡纸,只可以使气体分子通过,不能使大于水分子的物质通过。

在浇注过程中,液态金属首先通过辐射和气体对流向泡沫材料传递热量,泡沫遇热收缩成胶样物质,被真空牵拉吸附在涂料壁上(附壁效应),继而在高温作用下气化,形成了气体间隙。当气体间隙的温度达到300-400℃以上的时候,有机粘结剂变性焦化,在混制涂剂过程中有机粘结剂形成的交叉网状结构,形成了网状的通道,涂层就产生通透性能。

涂料的通透性能具备两项工艺参数:

1) 通道孔径截面积的大小;

2) 孔径分布的密度。

两项指标的综合,决定了涂层的通透性能。所以,对涂料通透性能的调节,包括对孔径截面积和密度两项指标的调节。

对通透孔径的调节,是对有机粘结剂的选择来实现。有机粘结剂水解和搅拌后形成的网络结构的粗细(相对而言)决定了通透性孔径的大小。

对通透孔密度的调节,由有机粘结剂加入的量来调节。加入量的比例高,单位面积形成的通透孔道数量就多,反之就少。

在具体应用上,铸铁的流动性好,表面张力低,穿透性强,所以要求涂层通透孔隙截面积小一些,防止发生铁包砂,相对应,铸钢的流动性差,表面张力大,穿透性低,通孔的截面积可以大些。当然这种调整还要配合浇注温度和真空度的高低。

铸件的表面积和重量的比值,我们称之为模数。薄壁件的表面积和重量的比值,比厚大件的比值大。涂层单位面积的通过量,薄壁件要比厚壁件少,所以,在涂料的配制中,薄壁件的有机粘结剂的加入量,在保证涂挂性能的前提下,可以减少加入量。在涂料的配方中,有些粘结剂的加入就是为了调整涂层的通透性能。比如我公司涂料的配方中的BY粘结剂,就是此作用,有些专业的配方中加入的黄麻纤维也是调整涂料通透性的。

5. 浇注系统和铸件本体对涂料性能要求不同

消失模铸造的模型簇由铸件本体模型和浇注系统的泡沫模型组成。浇注过程中液态的金属液首先进入浇口杯和直浇道,再由横浇道分配至内浇道,通过内浇口进入铸件本体。

液态金属在浇注系统内的行进方向是自上而下的。由于金属液的温度高、密度高、落差大,浇注系统的涂料层,特别是浇口杯和直浇道的涂料层要承受高温、高压的金属液的猛烈冲刷。所以,浇注系统的涂料层要求具有良好的热强度,不能被液态金属流冲穿。

整个模型簇需用的金属液都要通过浇注系统,特别是浇杯和直浇道承受的冲刷时间最长。因此,要求涂料层的热膨胀系数要小,避免发生因涂层膨胀产生裂纹和皱褶,被飞流直下的金属液冲破冲垮。

浇注系统的涂层不需要通透性能,此段涂层除了液态金属,几乎无物可排。

液态金属进入铸件的本体型腔以后,主流方向是自下而上,对涂层的冲刷强度减小许多,为了确保铸件的内在质量,所有泡沫模型的气化产物都必须干净彻底的排出型腔,因此,消失模铸件本体的涂料层对抗冲刷能力的热强度要求不高,而对涂料的通透性能要求则极高。

另外,涂料层最终是要被清理掉的,所以涂料层的易剥脱性能,在铸件本体区域也显得很重要。

以上阐述只想说明一个问题,消失模铸件浇注系统和本体对涂料工艺性能的要求是不同的。为获得高品质的消失模铸件,消失模铸造的浇注系统和铸件本体最好使用两种不同配方的涂料。

6. 涂料的骨料不是耐火度越高越好

在判断涂料优劣的时候,我们常常不由自主的把涂料壳(浇注过的)掰碎或捏碎。有些涂料壳即使不是很厚,强度也很高,掰的时候要用力,断裂的时候有清脆的响声,感觉很爽。有些涂料壳拿在手里就感觉硬度不够,好像很暄,断裂时没有清脆的感觉,但是还能结壳。有些涂料壳基本没有烧结,捏碎时结块和粉状物散架。有些涂料根本没有结壳,依然呈粉状物粘附在铸件上,刮划时有散状粉末落下。  

使用不能烧结骨料的涂料时候,铸件加工过的表面常常有云雾状,絮状微小夹杂物,在受铁水流冲击,容易形成漩涡的位置,还可以看到明显的铁水流漩涡痕迹。说明涂料没有热强度,没有烧结的耐火骨料微粒被冲入了金属液体。  

涂料只有烧结成陶瓷壳才有热强度,烧结温度高的耐火骨料,在较低温度下不能熔融烧结,没有热强度,涂层容易被冲垮,直浇道会变粗,铸件里会进砂。所以,我们说涂料骨料的耐火强度不是越高越好!能低温陶瓷化的涂料骨料才是比较好的骨料。  

低温陶瓷化的低温,是相对于铁水的温度而定,通常是400℃-860℃之间。  

耐火骨料的陶瓷化需要两个条件:  

1) 适当的骨料的烧结温度;  

2) 高温粘结的参与。  

不同耐火度骨料的合理匹配,可以调整骨料的烧结温度,因此,消失模铸造涂料的骨料,应该是复合型,较高烧结温度的骨料作为抗粘砂的核心成分。较低烧结温度的骨料和高温粘结剂熔融烧结,粘附烧结温度较高的骨料颗粒形成耐火高温的涂层壳,才能有较高的热强度,抵抗液态金属的冲刷。  

7. 涂料剥脱性能  

有些涂料浇注后牢牢的粘在铸件表面,抛丸清理很困难,有些涂料开箱后自己就剥离,脱落,经抛丸处理脱得干干净净。消失模铸造涂料层的剥脱必须具备如下条件:  

1) 涂层与液态金属的酸碱属性相同:  

涂料骨料的化学性能有酸性,碱性,中性之分,如,石英粉,锆英粉属酸性骨料,镁砂粉,镁橄榄石粉属碱性骨料,以AL2O3为主体的棕刚玉粉,刚玉粉,高铝矾土等骨料是中性。  

金属液体也有酸碱属性之分,如,高锰钢和不锈钢类是碱性金属,灰铸铁和碳钢则是酸性金属。  

如果涂料的骨料和液态金属的酸碱属性搞错,则会发生化学粘砂,涂层无法剥脱。  

2) 涂层必须烧结成壳  耐火骨料有烧结型和非烧结型之分。不烧结的骨料,如单纯使用石墨粉做骨料,涂层无法烧结,成粉状粘浮在铸件表面无法剥脱。骨料只有烧结成壳,才具备了剥脱的基本条件。  

骨料的烧结温度,不同于熔点,不同的骨料烧结温度差异很大。如:棕玉粉骨料的烧结温度>1850℃,石英粉的烧结温度>1500℃,铬矿粉的熔点,虽然高达2100℃,烧结温度却只有1450℃。云母粉的烧结温度更低,是250℃。所以,涂层烧结成壳(即陶瓷化)的关键是降低骨料的烧结温度,常用的方法是加入高温粘结剂和骨料配伍使用。加入一定比例的三氧化二铁也能降低骨料的烧结温度。  

3) 涂层和金属之间必须有润滑剂  消失模铸造液态金属的充型模式是液固浸润,在液态金属和涂层之间不存在气膜。所以,涂层和金属结合非常紧密,难以剥脱属于正常。在碳钢体,通常在800℃时就开箱出件,红彤彤的铸件暴露在空气中,随着铸件降温变暗,涂料壳劈劈啪啪自动剥落,这是因为高温铸件表面在接触空气中氧的时候,形成三氧化二铁薄膜,这层薄膜起到了分离铸件和涂层的润滑剂作用,所以涂层才能脱壳。依据 这个原理,许多学者在涂料的配方中加入>3%的三氧化二铁,希望在高温金属的作用下,三氧化二铁分解成氧和铁,氧再使铸件表面的铁氧化生成新的三氧化二铁,帮助涂层剥落。  

当然也有学者加入三氧化二铁的目的,是产生游离氧,借以消耗型腔内,泡沫膜燃烧产生的游离碳,从而克服碳缺陷。因为有真空不停的抽吸牵拉,涂层中的三氧化二铁分解生成的氧无法停留,难以全部和铸件的铁氧化。客观上起到的作用是降低了骨料的烧结点,这也有利于脱壳。  

也有一种既经济,效果又好的措施,就是第一遍涂料涂挂熔点和烧结点都比较高的骨料涂料,第二遍涂料涂挂熔点和烧结点都比较低的骨料涂料,以第一遍涂料做脱壳润滑剂。  

片面的追求涂料的脱壳性能已经成为历史,现在,对涂料的剥脱性的要求与过去大不相同。因为易于剥脱的涂料,涂料剥落在型砂中会产生大量的粉尘,砂处理系统难以彻底清除,时间一长,会影响型砂的透气性,从而影响铸件质量和工作环境。  现在脱壳性能的要求,不是涂层会自动剥脱,而是要随铸件带走,但要易于抛丸清理。  

4) 涂料壳和铸件要有较大的膨胀系数差  物体受热受冷会有体积变化,体积的变化导致线长度的变化。铸件和涂层在降温冷却的过程中,线收缩率不相一致,金属的收缩率大于非金属涂料壳的收缩率,这个差越大,涂层产生的张力就越大,涂层自动剥离的效果就好,铸钢,特别是高猛钢和高铬钢铸件垂直摆放浇注时的收缩率可以大于3%,涂料壳的张力非常大,剥脱时可以弹出一米多远,常常伤及没有经验的参观者,就是这个道理。如果收缩率的差距小,铸件的尺寸又小,涂料壳常常不易剥脱。  

8. 涂料的制作方法,影响使用性能  

消失模铸造工艺进入我国的早期阶段,采用试验室的碾砂机碾制涂料,常常因为出料口密封不严而跑汤。碾制一次涂料需要十余个小时,后来笔者借鉴水泥厂球磨机的原理,设计了小型球磨机,用于专门制作消失模涂料,不仅缩短了涂料的制作时间,也大大提高了涂料的工作性能和工艺性能。一些工厂现在依然在使用这种小球磨机研磨涂料,这个发明虽然很小,但确实是消失模铸造涂料制作史上的一个转折点。  

我们都知道,消失模铸造涂料成分如果简单分类是由辅料和骨料组成。  

附料由不同形状的纤维组成,要像做蛋糕抽打鸡蛋一样,才能把那卷曲的螺旋的等形状的纤维打开,形成复杂立体网状结构,才能发挥完好的悬浮性能,触变性能和流平性能,涂挂性能。所以,涂料制作过程中时间要足够长,即使是高速搅拌,通常两个小时以下也不能达到理想要求,最好四小时以上。  

球磨机研磨涂料时,可以使骨料破碎,骨料的新断面,增强了辅料的附着性能,因此也使涂料的悬浮性能更好,笔者亲自动手配制的涂料,久置至水分完全挥发变成涂料饼,也不会出现液固分离,发生固体物沉淀,所以笔者认为,制作涂料最好还是采用研磨和高速搅拌结合,先研磨再搅拌,如果单纯高速搅拌,不会对骨料有破坏功能,所以悬浮性能稍差。  

应该强调的是,涂料涂挂一定要在低速搅拌下进行,激发触变特性,涂挂的涂料的流平性也会得到改善,涂层会像锦缎一样,使人看了很舒服。(待续)